远程监控紧盯生产动态，智能巡检机器人穿梭作业，机械臂精准完成物料流转……如今，“无人作业”“一键控产”等智造场景在抚顺市制造业企业中越来越常见。车间里少了传统生产的喧嚣，多了数据奔流的活力，智能驱动下的高效运转，正让数字化转型越来越清晰。
今年，抚顺市成功跻身全国第三批中小企业数字化转型城市试点行列，获得中央财政1亿元的专项补助资金。紧抓制造业“智改数转”机遇，抚顺市系统性推进智能工厂建设、规模化培育转型样板，推动企业效益提升、产业能级跃升，从“制造”向“智造”跨越的步伐不断加快。
抚顺新钢铁智造中心，以“数字之炉”淬炼高端钢材，开启从“制造”到“智造”的转型升级之路。
传统产业“智改”向新
“智改数转”是传统制造业优化升级产业结构，加速迈向价值链中高端的关键路径。抚顺以石化、冶金、装备制造等优势产业为突破口，深化数字化、智能化、绿色化改造，把数字技术深度融入生产各环节，智能生产场景遍地开花，传统制造业活力迸发。
抚顺特殊钢股份有限公司板材厂集控中心内，数十台电脑精准运算数据，电子屏实时呈现全生产场景。操作员轻点鼠标下达指令，GH4169坯料缓缓进入四辊可逆式热轧机组，机器平稳运转间，仅2分钟便完成轧制工序，一块厚度公差仅0.38毫米的高温合金板材顺利下线，轧制精度提升65%，表面及板形质量均达国家标准最高精度。
今年10月，这条高合金板材生产线热负荷试车成功，成为国内首条智能化高合金板材生产线。“从此，‘无人化’制造从蓝图走进现实。这不仅仅是效率的跃升、品质的变革，更是我们面向未来竞争，构筑核心优势的坚实底座。”公司董事长、总经理孙立国表示，生产线打破原有以人机对话为主的运行模式，以大数据运算为核心支撑，通过集中管控重构生产全流程，真正实现从投料到成材的全程无人化运行。
作为目前国内最先进、品种最齐全的单板特钢智能化轧制生产线，其年产能可达8000吨，能覆盖全系列高温合金等高端特钢产品，可精准满足国家重点领域对高质量、高性能特殊钢板材的需求。
目光转向石化产业，抚顺石化实施生产装置“全流程自动”及“净屏操作”项目，实现装置全流程自动化。烯烃厂控制室里，操作员轻点鼠标，200多个控制参数以动态曲线呈现，装置运行状态实时可控，异常情况自动弹窗报警。此前装置温度微小波动，系统便自动完成参数调节，全链条自动化无缝衔接。目前装置实时自控率超96%，月均自控率、控制平稳率均突破99%。这些数字的背后，是生产效率与产品质量的双重飞跃。
传统矿业也借着数字“东风”焕发新生。在罕王傲牛矿业的控制中心，巨大的电子屏幕上闪烁着各类数据与图表，实时呈现着矿山的生产进度、设备运行状况、人员分布等信息。罕王傲牛矿业智慧矿山系统融合四维地理信息、5G网络、云计算、大数据等技术，集成传感感知、数据通信、自动控制等功能，实现了矿山信息的精准采集、可靠传输、规范集成和实时可视化。同时，支持自动化运行和智能决策，能够预知和防控生产过程中的隐患与危险源，赋予矿山自我学习、分析和决策的能力，相当于给矿山装上了“智慧大脑”，让传统采矿模式迈入智能新阶段。
目前，抚顺市已累计建设省级数字化车间/智能工厂14个，培育30家市级数字化生产车间和智能工厂，3个智能制造场景成功入选工信部智能制造优秀场景名单，数字技术正持续为抚顺工业注入新动能。
抚顺永茂工程机械有限公司以机器人焊接精工，构筑智能建造新支点。
中小企业“数转”焕新
“智改数转”不是企业的单打独斗，需要政策、服务、资源多方协同培土赋能。针对中小企业“不想转、不会转、不敢转”的现实难题，抚顺市设立中小企业数字化转型专项资金，降低企业转型成本；征集优质数字化转型服务商，提供“小快轻准”的定制化解决方案；聚焦石油化工及精细化工、冶金高端新材料、高端装备制造、现代轻工四大试点行业，打造数字化转型示范标杆，以典型引路掀起全行业转型热潮。
政策红利持续释放，服务保障精准落地，一批中小企业借势实现数字化转型，不仅生产效率显著提升、运营成本稳步下降，更在市场竞争中抢占先机，真切尝到了“智改数转”的甜头，越来越多的企业由“不敢转”变为“敢于转”，由“要我转”变为“我要转”。
只闻机器响，不见人奔忙。在抚顺市庆航装备制造有限公司车间内，固定轨机械手精准探取物料，稳稳送入加工设备——铣削声响起，金属屑脱落，完成精车加工后，机械臂再度“出击”，将成品移送至物料盘，全程无人工干预。两名工人守在控制台前，目光专注地监控着参数变化，整洁明亮的车间里，科技感与生产活力扑面而来。
庆航装备是一家以生产航空零部件为主的企业，凭借过硬的产品品质与持续的科技创新，订单稳定。可产能不足成为企业进一步发展的瓶颈。“订单排着队来，可传统生产模式效率跟不上，眼睁睁看着发展机会流失。”公司副总经理袁晓宁坦言。
为突破这一困境，企业进行“智改数转”升级，陆续上线了机械手臂、自动上料器、自动测量等智能装备，建成了4个自动化生产单元，配合调度中心等软件系统，构建起全流程协同的智能生产体系。
“‘智改数转’带来的最大改变，就是生产效率的跃升。”袁晓宁指着24小时不间断运转的生产线介绍，如今工人只需做好监控维护工作，月产各类零件可达3万件，年产突破30万件，预计后续还能冲刺40万件。
“智改数转”不仅让企业在生产效率与产品质量上大幅提升，更通过释放数据要素价值，实现了生产系统、商业模式的转变，构建起难以复制的竞争优势。
在辽宁鸿邦装备技术有限公司，通过“互联网+智能设备”、二维码全流程跟踪、“Web应用+移动端”等新技术，不仅实现了人力的大幅“瘦身”，而且生产效率更是提升30%，产能增加28%，产品不合格率降低70%。“这场数字化转型不仅是设备的更新，更是生产模式的彻底革新。”辽宁鸿邦装备技术有限公司总经理张鸿帅说，如今生产工艺流程可根据需求灵活配置，原材料和成品市场价格通过系统实时分析预测，企业能耗及成本实现智能分析优化。
对于中小企业而言，“智改数转”既能有效破解人力成本上涨等现实难题，更能助力企业突破发展桎梏，重塑产业竞争新优势。在生产端，中小企业借助大数据、人工智能等前沿技术，用智能设备替代重复性劳动，实现生产效率与产品质量双提升，快速响应市场需求；在消费端，数字化能精准捕捉用户需求，推动生产模式从标准化向柔性化、定制化转变，让小规模个性化定制成为现实。
辽宁鑫星新材料有限公司机器人集群打造智能生产线。
新基建筑牢“数字底座”
企业数字化转型，数字基建是核心支撑。作为“智改数转”的基础保障，抚顺持续加大投入力度，构建“高速、智能、安全”的数字基础设施网络，获评全国千兆城市。通过明确工业互联网标准体系方向、搭建标识解析体系桥梁，实现数据互联互通、全链可控，为产业转型筑牢“数字底座”。目前，全市2个工业互联网标识解析二级节点已建成投用，累计注册企业535家，标识注册量超3.48亿，标识解析量超4.91亿，硬核数字基建正转化为产业升级的强劲动能。
在抚顺新钢铁有限责任公司的智造中心，巨幅显示屏上数据流实时跳动，财企处数字化转型办公室主任魏宏指尖划过屏幕，向记者介绍：“我们的工业互联网二级节点，就像给整个生产经营链路装了‘神经网络’，让数据真正成为核心生产要素。”作为黑色金属冶炼及压延加工业的行业二级解析节点，该节点已成功接入国家工业互联网体系，为这座钢铁巨头搭建起“数字大脑”，实现分散生产环节、孤立设备数据的全链贯通。
走进炼钢厂5.7万平方米的厂房，两座120吨转炉平稳运转，偌大车间不见工人身影，只有庞大设备有序作业。而在生产调度指挥中心，6名工人正通过电脑掌控炼钢全流程，多道工序、多个关键节点数据在几十台电脑屏幕上一“幕”了然，曾经的“一键炼钢”概念如今已变为现实。
新钢铁自主研发的Elastic Power工业互联网平台V1.0版本，该平台作为数字化融合的核心载体，采用边缘——云协同架构与标准化数据共享机制，具备多协议兼容的设备联网、AI驱动的智能应用部署等多项核心能力。目前平台已集成125个大模型，开发67个钢铁业务插件，积累160万以上行业知识向量，高炉炉温预测、冶金知识问答等9个实用应用已上线，能通过AI算法库为生产提供异常预测和操作建议，为全流程数字化管控筑牢基础。
智能环保料场的变革，更直观地体现了节点的实用价值。“以前8个人管1台设备都忙不过来，现在1个人能轻松搞定5台堆取料机、60余条输送流程的常规作业。”魏宏的话语中满是感慨。借助二级节点集成的仓储管理功能，通过标识编码为原料赋予唯一“身份信息”，再搭配5G技术低时延、高速率的特性，原料入库、堆放、输送全环节实现数据追踪，库区三维可视化管理落地见效。不仅盘库效率与库存管理精度大幅提升，更实现了原料管理的精准化、透明化，让传统钢铁仓储管理迈入智能化新阶段。
数字化转型为这家有着60余年历史的老牌钢铁企业注入了全新活力，蝶变为数据驱动、智能高效绿色的现代化智造基地。如今，企业吨钢动力费用已经由230元/吨下降至164元/吨；污染物排放总量降低50%以上，工业垃圾实现零排放；物流效率提升50%，库存降低60%，大幅减少了资金占用；每日数据流量达到14亿笔，工程师80%的时间用于分析和处理数据，对企业生产管理更加直接有效。（记者: 崔振波 摄影：门莹）